增碳剂粒度的选择需综合考虑多方面因素，其对增碳效果、生产成本等也有不同影响，具体如下：

选择依据：

• 熔炉类型：不同的熔炉对增碳剂粒度要求不同。如电炉熔炼，一般使用粒度在0.5 - 5mm的增碳剂，以利于其在铁液中充分溶解和扩散；冲天炉熔炼则常用1 - 5mm的增碳剂，便于在炉内均匀分布。
• 铸件类型：生产大型铸件时，可选用粒度较大的增碳剂，如3 - 8mm，能保证在较长的熔炼时间内持续稳定增碳；生产小型铸件宜用粒度较小的增碳剂，如0.5 - 3mm，可快速溶解，提高增碳效率。
• 增碳剂种类：石墨化增碳剂一般粒度在0.5 - 5mm较为合适，非石墨化增碳剂粒度可稍大些，在1 - 6mm左右。

具体影响：

• 增碳效果：粒度合适的增碳剂能与铁液充分接触，增碳速度快、吸收率高。粒度过大，与铁液接触面积小，溶解慢，增碳效果差；粒度过小，易被氧化，也会降低增碳效率。
• 生产成本：合适粒度的增碳剂可提高吸收率，减少用量，降低成本。若粒度过大或过小导致增碳效果不佳，就需增加用量，会增加生产成本。
• 熔炼时间：粒度适中的增碳剂溶解速度适宜，可缩短熔炼时间，提高生产效率。粒度过大，溶解时间长，会延长熔炼周期；粒度过小，虽溶解快，但可能因过早氧化而使增碳过程提前结束，也会影响熔炼时间。
• 铁液质量：粒度均匀的增碳剂能使碳在铁液中分布更均匀，有利于提高铁液质量，减少成分偏析等缺陷。粒度过大或过小，都可能导致碳分布不均，影响铸件质量。

注：仅供参考