不同类型的增碳剂在性能上存在显著差异，主要取决于其原料、生产工艺和结构特性。以下是常见增碳剂类型及其性能对比：

1. 石油焦基增碳剂

原料：石油炼制副产品（煅烧石油焦、未煅烧石油焦）。

特点：

固定碳高（90%~98%），硫含量较低（优质品硫＜0.5%）。

吸收率中等（70%~85%），受颗粒大小和熔炼条件影响较大。

成本较低，广泛用于普通铸铁和钢液增碳。

缺点：杂质含量（如灰分、挥发分）波动较大，需严格筛选。

2. 石墨化增碳剂

原料：石油焦或沥青焦经高温（2500℃以上）石墨化处理。

特点：

固定碳极高（98%~99.5%），硫含量极低（＜0.05%）。

吸收率高（90%~95%），因石墨晶体结构更易被铁液溶解。

性能稳定，灰分＜0.5%，适合高端铸件（球墨铸铁、特种钢）。

缺点：生产成本高，价格是石油焦的2~3倍。

3. 天然石墨增碳剂

原料：天然鳞片石墨提纯。

特点：

固定碳较高（90%~96%），但硫含量波动大（0.1%~1.5%）。

吸收率较低（60%~75%），因天然石墨结构致密。

环保性较好，但需注意杂质（如SiO₂、Al₂O₃）对炉衬的影响。

缺点：适用性受限，多用于非关键铸件。

4. 煤基增碳剂（如无烟煤）

原料：无烟煤或沥青焦。

特点：

固定碳较低（80%~90%），硫含量高（0.5%~2%）。

吸收率差（50%~65%），且易增硫增灰。

价格低廉，但需配合脱硫工艺使用。

缺点：仅适用于低要求铸铁，可能影响铁液纯净度。

5. 人造石墨（回收电极）

原料：废石墨电极破碎。

特点：

性能接近石墨化增碳剂，固定碳＞97%，硫＜0.1%。

吸收率优异（85%~90%），但成分受回收来源影响。

性价比高，但需注意重金属杂质（如Cu、Pb）。

缺点：供应稳定性较差。

选择建议：

高要求场景（如球铁、风电铸件）：优先选用石墨化增碳剂，确保低硫、高吸收率。

成本敏感场景：石油焦基增碳剂（需控制硫含量）。

避免使用：高硫煤基增碳剂（除非配套脱硫工艺）。

增碳剂的性能差异直接影响铁液质量、铸件机械性能和缺陷率，需根据具体工艺需求和成本综合选择。