选择合适的增碳剂需要考虑哪些因素?

选择合适的增碳剂需要考虑以下因素,以确保冶炼效果、成本控制和产品质量:

1、固定碳含量

高固定碳(≥90%):降低杂质带入(如硫、氮),提高吸收率,适合高品质钢/铸铁。

低固定碳:成本低,但需增加用量,可能影响熔炼效率。

2、硫含量(关键指标)

要求:硫含量越低越好(优质增碳剂硫≤0.5%)。

影响:高硫增碳剂会增加钢/铸铁中的硫含量,需额外脱硫,增加成本。

3、灰分与挥发分

灰分:≤0.5%为佳,灰分高会导致炉渣增多,影响熔炼效率。

挥发分:≤0.8%,过高易产生烟气,污染环境并降低碳吸收率。

4、粒度与吸收率

粒度选择:

电炉熔炼:1-5mm(溶解快,吸收率高)。

冲天炉/大型炉:5-10mm(避免过度氧化)。

吸收率:通常70-90%,粒度均匀、低灰分的增碳剂吸收率更高。

5、原料来源与类型

石油焦:固定碳高(≥98%),硫低(≤0.3%),但成本高。

石墨化增碳剂:吸收率高(≥90%),适合高端铸造。

无烟煤/天然石墨:成本低,但硫和灰分较高,需预处理。

6、成本效益

综合成本:考虑单价、吸收率、杂质处理费用。高价增碳剂可能因高效而更经济。

废钢搭配:增碳剂与废钢比例需优化,以平衡碳含量和成本。

7、工艺适应性

加入时机:电炉中随废钢一起加入可提高吸收率。

熔炼方式:感应炉需快速溶解的细颗粒,冲天炉可用粗颗粒。

8、环保与操作

环保要求:低挥发分减少烟雾,符合环保标准。

操作便捷性:颗粒流动性好,便于自动化投料。

9、供应商可靠性

质量稳定性:选择信誉良好的供应商,确保成分和粒度批次一致。

技术服务:供应商能否提供技术支持和售后保障。

总结选型步骤:

  1. 明确需求:确定钢/铸铁的碳含量目标及硫等杂质限值。
  2. 对比性能:固定碳、硫、灰分、粒度等核心指标。
  3. 计算成本:结合吸收率和杂质处理费用评估总成本。
  4. 小试验证:先进行小规模试验,调整加入量和工艺。

注:仅供参考


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