在灰铁铸件生产过程中，增碳剂难以熔化可能由以下原因导致，嘉碳建议解决方案如下：

一、增碳剂难以熔化的常见原因

1. 增碳剂质量问题

   固定碳含量低（低于90%）：杂质（灰分、挥发分）过多会阻碍熔化和吸收。  

   硫含量高：可能与其他元素反应生成夹杂物，影响增碳效率。  

   煅烧工艺差：未充分石墨化的增碳剂（如石油焦未高温处理）熔点高、吸收率低。

2. 物理特性不匹配

   粒度过大（如＞5mm）：需更长时间熔化，易沉底结块。  

   粒度过小（如＜0.5mm）：易漂浮在铁水表面被氧化，利用率低。

3. 工艺操作不当

   加入时机错误：应在炉料熔化初期（约1300℃）分批加入，过早易氧化，过晚溶解不充分。  

   熔炼温度不足：灰铁熔炼温度通常需≥1500℃，低温导致增碳剂无法完全溶解。  

   搅拌不充分：缺乏电磁搅拌或人工扒渣，增碳剂分散不均。

二、建议解决方案

1. 工艺调整  

   检测当前增碳剂的固定碳、硫含量及粒度，对比嘉碳参数（可索要检测报告）。  

   优化加入方式：在电炉中，先加50%增碳剂与废钢混合，剩余部分在熔清前分两次加入。  

   提高熔炼温度至1520-1550℃，并延长静置时间2-3分钟促进扩散。

2. 试用嘉碳专用增碳剂

   小规模试验：按原工艺替换为嘉碳专用产品，对比熔化速度、碳吸收率及铸件金相。  

   成本核算：虽然单价可能较高，但高吸收率可减少用量（如从1.2%降至0.9%）。

3. 配套措施

  加强铁水扒渣操作，减少氧化膜对增碳剂包裹。  

  搭配低硫生铁（S＜0.02%）使用，避免硫与碳竞争反应。

注：仅供参考